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新疆安全管理体系认证旋转机械常见的11种故障原因

发布日期:2022-02-05 作者: 点击:

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新疆安全管理体系认证旋转机械的毛病诊断

1. 不平衡

不平衡是各种旋转机械中Z普遍存在的毛病。

引起转子不平衡的原因是多方面的,如转子的结构规划不合理、机械加工质量差错、装配差错、原料不均匀、动平衡精度差;运转中联轴器相对方位的改动;转子部件残缺,如:运转中因为腐蚀、磨损、介质不均匀结垢、掉落;转子受疲惫应力效果形成转子的零部件(如叶轮、叶片、围带、拉筋等)局部损坏、掉落,发生碎块飞出等。

2. 不对中

新疆安全管理体系认证转子不对中一般是指相邻两转子的轴心线与轴承中心线的倾斜或偏移程度。

转子不对中可分为联轴器不对中和轴承不对中。联轴器不对中又可分为平行不对中、偏角不对中和平行偏角不对中三种状况。平行不对中时振荡频率为转子工频的两倍。偏角不对中使联轴器附加一个弯矩,以力求减小两个轴中心线的偏角。轴每旋转一周,弯矩效果方向就交变一次,因而,偏角不对中增加了转子的轴向力,使转子在轴向发生工频振荡。平行偏角不对中是以上两种状况的综合,使转子发生径向和轴向振荡。轴承不对中实际上反映的是轴承座标高和轴中心方位的差错。

轴承不对中使轴系的载荷重新分配。负荷较大的轴承可能会呈现高次谐波振荡,负荷较轻的轴承容易失稳,一起还使轴系的临界转速发生改动。

3. 轴曲折和热曲折

轴曲折是指转子的中心线处于不直状况。转子曲折分为永久性曲折和临时性曲折两种类型。

转子永久性曲折是指转子的轴呈永久性的弓形,它是因为转子结构不合理、制造差错大、原料不均匀、转子长时刻寄存不妥而发生永久性的曲折变形,或是热态停车时未及时盘车或盘车不妥、转子的热稳定性差、长时刻运转后轴的天然曲折加大等原因所形成。

转子临时性曲折是指转子上有较大预负荷、开机运转时的暖机操作不妥、升速过快、转轴热变形不均匀等原因形成。

转子永久性曲折与临时性曲折是两种不同的毛病,但其毛病的机理是相同的。转子不论发生永久性曲折还是临时性曲折,都会发生与质量偏疼状况相类似的旋转矢量激振力。

4. 油膜涡动和油膜振荡

油膜涡动和油膜振荡是滑动轴承中因为油膜的动力学特性而引起的一种自激振荡。

油膜涡动一般是因为过大的轴承磨损或空隙,不合适的轴承规划,润滑油参数的改动等要素引起的。依据振荡频谱很容易识别油膜涡动,其呈现时的振荡频率挨近转速频率的一半,跟着转速的进步,油膜涡动的毛病特征频率与转速频率之比也坚持在一个定值上始终不变,常称为半速涡动。油膜涡动和油膜振荡是两个不同的概念,它们之间既有区别,又有着亲近的联系。

当机器呈现油膜涡动,并且油膜涡动频率等于体系的固有频率时就会发生油膜振荡。油膜振荡只要在机器运转转速大于二倍转子临界转速的状况下才可能发生。当转速升至二倍临界转速时,涡动频率十分挨近转子临界转速,因而发生共振而引起很大的振荡。一般一旦发生油膜振荡,不管转速持续升至多少,涡动频率将总坚持为转子一阶临界转速频率。

转子发生油膜振荡时一般具有以下特征:

①. 时刻波形发生畸变,表现为不规则的周期信号,一般是在工频的波形上面叠加了幅值很大的低频信号;

②. 在频谱图中,转子的固有频率ω0处的频率重量的幅值Z为杰出;

③. 油膜振荡发生在作业转速大于二倍一阶临界转速的时分,在这之后,即便作业转速持续升高,其振荡的特征频率根本不变;

④. 油膜振荡的发生和消失具有突然性,并带有惯性效应,也便是说,升速时发生油膜振荡的转速要高于降速时油膜振荡消失的转速;

⑤. 油膜振荡时,转子的涡动方向与转子滚动的方向相同,为正进动;

⑥. 油膜振荡剧烈时,跟着油膜的损坏,振荡停止,油膜康复后,振荡又再次发生。如此持续下去,轴颈与轴承会不断碰摩,发生撞击声,轴承内的油膜压力有较大的动摇;

⑦. 油膜振荡时,其轴心轨迹呈不规则的发散状况,若发生碰摩,则轴心轨迹呈花瓣状;

⑧. 轴承载荷越小或偏疼率越小,就越容易发生油膜振荡;

⑨. 油膜振荡时,转子两端轴承振荡相位根本相同。

5. 蒸汽激振

蒸汽激振发生的原因一般有两个。一是因为调理阀敞开次序的原因高压蒸汽发生了一个向上抬起转子的力,从而削减了轴承比压,因而使轴承失稳。二是因为叶顶径向空隙不均匀,发生切向分力,以及端部轴封内气体流动时所发生的切向分力,使转子发生了自激振荡。

蒸汽激振一般发生在大功率汽轮机的高压转子上,当发生蒸汽振荡时,振荡的首要特点是振荡对负荷十分灵敏,并且振荡的频率与转子一阶临界转速频率相吻合。在绝大多数状况下(蒸汽激振不太严峻)振荡频率以半频重量为主。

在发生蒸汽振荡时,有时改动轴承规划是没有用的,只要改进汽封通流部分的规划、调整装置空隙、较大起伏地下降负荷或改动主蒸汽进汽调理汽阀的敞开次序等才干解决问题。

6. 机械松动

一般有三种类型的机械松动。

第一种类型的松动是指机器的底座、台板和根底存在结构松动,或水泥灌浆不实以及结构或根底的变形。

第二种类型的松动首要是因为机器底座固定螺栓的松动或轴承座呈现裂纹引起。

第三种类型的松动是因为部件间不合适的合作引起的,这时的松动一般是轴承盖里轴承瓦枕的松动、过大的轴承空隙、或许转轴上的叶轮存在松动。这种松动的振荡相位很不稳定,改动范围很大。松动时的振荡具有方向性。在松动方向上,因为约束力的下降,将引起振荡起伏加大。

7. 转子断叶片与掉落

转子断叶片、零部件或垢层掉落的毛病机理与动平衡毛病是相同的。其特征如下:

①. 振荡的通频振幅在瞬间突然升高;

②. 振荡的特征频率为转子的作业频率;

③. 工频振荡的相位也会发生骤变。

8. 冲突

当旋转机械的旋转部件和固定部件触摸时,就会发生动、静部分的径向冲突或轴向碰摩。这是一个严峻的毛病,它可能会导致机器整个损坏。在冲突发生时一般分为两种状况:

第一种是部分冲突,此时转子仅偶然触摸静止部分,一起保持触摸仅在转子进动整周期的一个分数部分,这一般对于机器的整体来说,它的损坏性和风险性相对比较小;

第二种,特别是对于机器的损坏性效果和风险性来说便是更为严峻的状况了,这便是整周的环状冲突,有时分也称为“全冲突”或“干冲突”,它们大都在密封中发生。在整周环状冲突发生时,转子保持与密封的触摸是连续的,发生在触摸处的冲突力能够导致转子进动方向的剧烈改动,从本来是向前的正进动变成向后的反进动。

冲突的危害性很大,即便转轴和轴瓦短时刻冲突也会形成严峻后果。

9. 轴裂纹

转子裂纹发生的原因多是疲惫损伤。旋转机械的转子假如规划不妥(包括选材不妥或结构不合理)或许加工办法不妥,或许是运转时刻超长的老旧机组,因为应力腐蚀、疲惫、蠕变等,会在转子本来存在诱发点的方位发生微裂纹,再加上因为较大并且改动的扭矩和径向载荷的持续效果,微裂纹逐渐扩展,Z终开展成为宏观裂纹。

原始的诱发点一般呈现在应力高并且材料有缺点的地方,如轴上应力集中点、加工时留下的刀痕、划伤处、原料存在细小缺点(如夹渣等)的部位等。

在转子呈现裂纹的初期,其扩展的速度比较慢,径向振荡的幅值增长也比较小。但裂纹的扩展速度会跟着裂纹深度的加深而加快,相应的会呈现振幅敏捷增大的现象。尤其是二倍频幅值的敏捷上升和其相位的改动往往能够提供裂纹的诊断信息,因而能够利用二倍频幅值和相位的改动趋势来诊断转子裂纹。

10. 旋转失速与喘振

旋转失速是紧缩机中Z常见的一种不稳定现象。当紧缩机流量削减时,因为冲角增大,叶栅反面将发生边界层别离,流道将部分或全部被阻塞。这样失速区会以某速度向叶栅运动的反方向传播。

实验表明,失速区的相对速度低于叶栅滚动的绝对速度。因而,我们能够观察到失速区沿转子的滚动方向以低于工频的速度移动,故称别离区这种相对叶栅的旋转运动为旋转失速。

旋转失速使紧缩机中的流动状况恶化,压比下降,流量及压力随时刻动摇。在必定转速下,当进口流量削减到某一值时,机组会发生激烈的旋转失速。激烈的旋转失速会进一步引起整个紧缩机组体系的一种风险性更大的不稳定的气动现象,即喘振。此外,旋转失速时紧缩机叶片受到一种周期性的激振力,如旋转失速的频率与叶片的固有频率相吻合,则将引起激烈振荡,使叶片疲惫损坏形成事故。

旋转失速严峻时能够导致喘振,但二者并不是一回事。喘振除了与紧缩机内部的气体流动状况有关之外,还同与之相连的管道网络体系的作业特性有亲近的联系。

紧缩机总是和管网联合作业的,为了保证必定的流量经过管网,必须保持必定压力,用来克服管网的阻力。机组正常作业时的出口压力是与管网阻力相平衡的。但当紧缩机的流量削减到某一值时,出口压力会很快下降,但是因为管网的容量较大,管网中的压力并不马上下降,于是,管网中的气体压力反而大于紧缩机的出口压力,因而,管网中的气体就倒流回紧缩机,一直到管网中的压力下降到低于紧缩机出口压力停止。

这时,紧缩机又开始向管网供气,紧缩机的流量增大,康复到正常的作业状况。但当管网中的压力又回到本来的压力时,紧缩机的流量又削减,体系中的流体又倒流。如此周而复始发生了气体激烈的低频脉动现象——喘振。

    喘振毛病的识别特征:

①. 发生喘振毛病的目标为气体紧缩机组或其它带长管道、容器的气体动力机械;

②. 喘振发生时,机组的进口流量小于相应转速下的Z小流量;

③. 喘振时,振荡的幅值会大起伏动摇;

④. 喘振时,振荡的特征频率一般在1~15Hz之内;与紧缩机后面相联的管网及容器的容积大小成反比;

⑤. 机组及与之相连的管道等附着物及地上都发生激烈振荡;

⑥. 出口压力呈大起伏的动摇;

⑦. 紧缩机的流量呈大起伏的动摇;

⑧. 电机驱动的紧缩机组的电机电流呈周期性的改动;

⑨. 喘振时伴有周期性的吼叫声,吼叫声的大小与所紧缩气体的分子量和紧缩比成正比。

11. 机械差错和电气差错

在振荡信号中,之所以会呈现机械差错和电气差错的问题,这是由非触摸式电涡流传感器的作业原理所决定的。

切削加工不完善的轴外表(椭圆形或不同轴)会发生一种正弦动态运动的指示,其频率与旋转部件的旋转频率相一致。不完善的切削外表的原因一般是因为Z后加工的机床的轴承的磨损、刀具变钝、进给太快或机床的其它缺点发生的,或许是车床顶针的磨损形成的。轴颈外表上的不光滑或其它缺点,如划痕、凹坑、毛刺、锈疤等也将会发生差错输出。

检验这种差错状况的Z简单的办法是用百分表查看轴颈的跳动值。百分表的动摇值将承认非触摸式电涡流传感器所观察到的被测外表的差错存在的状况。

轴颈的被测外表应该象滑动轴承的轴颈外表那样精心地维护,在吊装时,所选用的缆绳要避开传感器丈量的外表区域,寄存转子的支撑架应保证不会引起轴颈外表的划痕、凹陷等。

一般来说,只要磁场是均匀的或对称的,电涡流传感器在所存在的磁场中都能令人满意地作业。假如轴上某一外表区域有很高的磁性,而其余的外表对错磁性的或许只要很低的磁性,这就可能会呈现电气差错。这是因为来自电涡流传感器的磁场效果到这种轴颈外表上时,引起了传感器灵敏度的改动。

别的,镀层的不均匀、转子材料的不均匀等也会引起电气差错。而电气差错是无法用百分表来丈量和承认的

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